承接上期节目我们聊过汽车智能化和新能源化对产品开发的影响与变化后，本期《刨根问底》我们来探讨一个更有趣的话题—— 汽车制造环节有哪些重大改变？

  第一个显著变化是投资规模与结构的不同，这也是最为关键的一点。15年前，一条25万产能的生产线，动力总成的投资要占到总投资的六成。

  当时的投资是逐层递进的模式，先购置机床，再配套相应的生产环节系统，还要引入SAP等控制类IT软件，部分大型车企还会搭建独立的系统体系。

  除此之外，后续的使用成本也相当高昂，比如需要专门的刀具供应商定时打磨刀具，才能满足1万转的切削需求，同时还涉及油品、冷却等多个配套供应商。

  如今转向新能源车生产后，这六成的动力总成投资被大幅缩减。整车四大工艺在过去仅占四成投资，而现在原本用于动力总成的巨额投入，一部分转向了电池封装环节。

  如果车企参与度较高，会采购电芯自行封装；若不愿投入封装产能，则可直接采购整块电池上线装配。

  电池封装虽有一定投资，但远低于传统动力总成。电机方面，车企基本以采购为主，很少会自行布局生产，因为电机体积小、重量轻，仅相当于传统变速箱的重量，尺寸却更小，可直接采购总成，部分车企会自主制定标准，由供应商按标生产，研发周期更短。

  这一变化直接带来的好处是，同样25万产能的生产线，投资可减少一半以上。这也是我国汽车产业能实现“弯道超车”的重要原因——过去在动力总成尤其是变速箱领域，我们在专利、技术、软件等方面难以突破国外厂商的壁垒，而新能源化让这一环节的制约被大幅弱化。

  即便电机仍需齿轮差速器等部件，但相关总成采购成本更低、获取更便捷，无需自行投入复杂的生产体系。

  投资结构的优化也让新能源车企的建厂速度大幅度的提高，过去五年国内新能源品牌的产能快速扩张，正是得益于动力总成等复杂环节的简化。

  以特斯拉Cybertruck参数图片）为例，它是量产车型中唯一无需进入油漆车间的产品。油漆车间不仅是四大工艺中成本最高的环节，还存在能耗高、易起火爆炸的安全风险，这一创新理念虽未完全获得北美市场认可，但确实展现了制造工艺的革新方向。

  另一个重大突破是特斯拉率先应用的铸铝式一体压铸技术，让车身车间的工艺流程大幅简化。原本需要多个零件焊接拼装的车身，现在前后基本可整合为两个部件，自动化率大幅提升。

  同时，车身车间的在线检验测试能力和效率近年提升显著，自动化水平已能做到极少甚至无需人工干预，优质焊装线%。

  冲压工艺作为传统环节，随着模具成本下降和技术进步，已能被国内供应商充分满足。且新能源车外形设计更简约，车头等部位的零件数量减少，冲压难度反而有所降低。

  如今，一体压铸等先进的技术在国内新建车企中已十分普遍，车身拼装的精密度、光学校准技术、自动焊点机器人的应用效率等，均已达到90%-97%的自动化水平。

  油漆车间面临的核心挑战来自车型尺寸的变化。如今新能源车越造越大，部分9字号车型长度达到5米2、5米3，宽度2米，车高也有所增加，这就要求电泳池相应调整尺寸。同时，车身吊装重量增加，对白车身钢性要求提高，需达到3万个牛・米以上。

  车身面积增大后，喷漆后的烤漆环节有可能会出现更严重的橘皮现象。要实现媲美三四十万高端车型甚至超越BBA的漆面水平，对油漆技术的要求极高。

  在这一轮产业升级中，油漆车间的核心技术仍被杜尔、巴斯夫等国外企业垄断，这也是国内配套零部件供应商尚未完全攻克的领域。

  因为油漆涉及的化学配方要求严苛，需耐高温、耐褪色，相关实验周期长，核心技术掌握在少数国际巨头手中。

  相比之下，传统机加工、软件等领域的国外供应商因国内新能源车厂需求变化而经营承压，而油漆车间相关巨头则因国内新建工厂的需求保持着良好发展态势。

  许多车企选择采购电芯后自行组装封装电池，且现在的电池封装已不再是将密封盒子安装在底盘下，而是电芯与底盘直接一体式结合。

  总装车间的经典“Marriage”工位（即AGV小车将后桥、前桥、动力总成等从主线外组装后自动移送至车身结合）也随即改变——电池比发动机更重，搭配电机后，整个结合过程与传统模式差异显著。同时，电池作为危险品，对车间的安全、防火要求远高于传统动力总成。

  从外观上看，现在的总装车间工位有所简化，零件数量减少，人工需求也相应降低。比如前后挡安装已实现自动化机器人操作，新能源车内饰设计更简洁，零件复杂度大幅下降。

  但每个工位的精度要求反而更高，特斯拉自主研发机器人用于电池组装等环节，正是为保障操作的安全性、精密性，避免人为疏忽带来的质量风险。

  智能驾驶和智能客舱模块的组装多在线外完成，随后通过工厂专业的高速5G网络将软件灌入相关零件，无需在总装线上安排人员用电脑现场操作，让工厂环境更简洁。

  此外，总装线的吊装线需要适应整车重量增加四五百公斤的变化，移动速度也有所提升，整体呈现出工位减少、精度要求提高、安全指标升级的特点。

  如今的总装车间已实现物流与整车的自动化精准匹配，无需人工推小车送料，每台车的配套零件会自动配送至生产线旁，装配完成后通过软件即时检测。

  终端检测环节的变化同样显著。传统燃油车在加油点火前，需严格检测管件是否泄漏，包括刹车油管线、汽油管线、排气排放、水箱冷却系统、自动变速箱油液等。

  而新能源车的终端检验测试的重点转向了电池激活后的稳定性、高压电安全性，以及智能座舱、智能驾驶软件与激光雷达等硬件的匹配校准，需完成功能快速检查后才能激活整车软件，因此终检阶段耗时更长，且每台车的检测记录需精准完整。

  目前国内的汽车制造技术已领先于部分国外车企。国外车企多以传统燃油车和工业4.0标准为目标，且大量工厂为老厂，难以实现快速迭代更新。

  华为与江淮合作的最新工厂等案例显示，短短五六年内，国内为智能汽车量身打造的生产测试条件已实现跨越式发展，许多环节需要自主编写软件、整合资源，而非像过去那样可以花钱寻求外部支持。

  十年前，整车四大工艺与海外巨头紧密绑定，产能不足时，部分车企会引进国外使用多年的生产线以减少相关成本、加快进度，而设备供应商、系统供应商与制造环节供应商形成的层层壁垒，让汽车产业成为许多国家难以涉足的领域——搭建完整的供应链体系需要付出巨大代价。

  如今，国内最新的本土车企如尊界、小米等，已构建起以中国基础设备供应商为核心的供应链网络，结合华为、字节跳动等企业的软件能力，以及先进的控制技术，实现了制造环节的全面突破。

  例如，部分车企的最终检测已能完全无需人工参与，通过自动化手段避免漏洞，甚至会定期抽取车辆进行车门开关等耐久性测试，这类做法在过去并不常见。

  除油漆车间外，汽车制造其他几大工艺的核心环节已陆续实现国产化突破，包括机器人技术的应用与整合。这在某种程度上预示着全球至少1/3的汽车产能，将不再依赖欧美传统的精密加工和工业控制供应链，这对国外传统体系构成了巨大挑战。

  随着比亚迪、奇瑞等企业纷纷海外建厂，即便海外工厂的智能化水平不及国内，但其造车理念和流程正逐步向高效、智能升级，这将提升我国汽车产业在全球的竞争力，实现质量提升、效率优化、不良率降低、人工依赖减少和成本控制。

  如今智能车下线后，已能自动行驶至停车场停放并充电，展现出制造环节的快速进步。

  汽车新能源化、智能化带来的不仅是产品端的变革，更重塑了整个基础工业和供应链体系。

  这种变革具有非常明显的拉动效应，以宁德时代为代表的动力电池企业，以及众多上下游供应商，在服务汽车产业的过程中不断的提高技术水平，进而将竞争力延伸至其他行业。

  十年前，我国汽车产业拥有优秀的产业工人、高效的生产效率、可靠的质量保证和先进的设备；如今，我们已构建起全球领先的智能化、数字化工厂及配套流程，尤其是在软件层面实现了高度本土化。

  这一切的进步，离不开过去十几年汽车产品行业的竞争与发展，也正是制造环节的翻天覆地的变化，让汽车行业的“内卷”不仅体现在产品价格降低、体验提升上，更深入到了产业的核心根基。

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