性与单位体积内的包含的能量。然而，复合集流体与箔材的高效焊接一直是生产的基本工艺中的关键瓶颈——传统焊接方式难以兼顾精度、速度与良率，并面临材料对位偏差大、焊缝一致性差等痛点，导致产品良率下降与生产所带来的成本攀升。

  作为深耕激光焊接领域20年的国内有突出贡献的公司，联赢激光深度融合材料学、自动化与光学检测技术，攻克了复合集流体焊接过程中对位精度低、焊缝一致性差等行业难题，推出「复合集流体超声波滚焊机」，通过创新传感技术与自适应控制管理系统，为行业提供稳定可靠的自动化焊接解决方案。

  联赢激光自主研发生产的「复合集流体超声波滚焊机」，专为复合集流体与箔材（铜/铝）的高精度焊接设计，可实现从卷料放卷到成品收卷的全流程自动化生产，助力客户实现高效、稳定的规模化生产。

  该设备可以将涂布卷料（复合集流体）、箔材1（铜/铝），箔材2（铜/铝）自动对齐并进行超声波焊接。设备一定要通过U型传感器和光电检测传感器对复合材料的涂布边和两种箔材外边缘的位置做检测，并通过纠偏机构对三种材料来纠偏。在此基础上进行全自动焊接，焊接方式为超声波滚焊，满足焊印距涂布边尺寸及公差工艺技术要求。通过整形装置对焊印的平整度进行修整，最后通过收卷纠偏装置，保证收卷卷料整齐度。

  1. 通过U型传感器和光电检测传感器，实时检测复合材料的涂布边及箔材外边缘位置，确保三者精准对齐。

  1. 采用超声波焊接技术，在焊印与极粉间距、箔材内侧边缘尺寸等关键参数上实现±0.3mm级精度控制，满足多种型号产品的工艺要求。

  2. 通过运动曲线自学习算法优化设备正常运行轨迹，支持最高峰值速度60m/min，兼顾高速与稳定性。

  1. 焊接后经CCD检测系统及二次纠偏，实时排查极片瑕疵及焊接缺陷，杜绝不良品流入后续工序。

  焊接参数可根据设备正常运行速度自动调节，适应不一样生产节奏需求，减少人工干预；焊头自清洁功能减少停机维护时间，延长设备使用寿命。

  通过整形机构可精准控制焊印厚度，保障焊接强度与外观一致性；正反面高精度检测相机实现全表面上的质量监控，明显降低不良率。